2015年以来，亨通光电全面推进“三化”融合、推行智能工厂建设，不仅带来了企业制造形态上向更高层次的跃迁，也驱动了质量管理上的新突破。
质量源于生产，而智能化工厂的终极目标就是将质量做好。亨通光电副总经理轩传吴介绍说，作为工厂智能化的基础，亨通光电在设备智能化上大力投入、持续改进，以流水操作制程化变批次人工检测为生产中自动控制。比如在原材料使用上精确计量、定点定位、按固定流程送料，一旦出现问题设备就会告警并停机，从而减少人工干预带来的波动、在提升效率的同时确保始终如一的高质量。
管理信息化层面，亨通光电2015年上线了SAP信息系统，并将原有的MES生产执行系统等与之对接，形成财务、物资、项目、设备、人力资源等核心业务在内的业务流程闭环。通过这套系统，不但可以实现生产中设备数据的自动采集、制造执行及过程的跟踪管控等功能；还拉通了生产与供应、交付等其他环节，将客户的要求量化推送到生产终端，辅助实现关键参数和指标，并大大缩短结算时间。
生产精益化上，亨通光电对每道工艺的作业流程都规范到细微之处，对员工进行定期培训，使员工在作业上能够保证产品品质；对半成品、成品检验标准进行规范，令质量管理有据可依。更值得关注的是，这家公司引入了供应商评定机制并提供监督、辅导，新的供应商必须经过200余项审查项目评定合格方可加入供应链，从源头开始把控质量。
“质量和成本并非对立，实际上从做好质量出发来改进生产，将节省大量成本。”吴俊雄表示，亨通光电目前已经实现了各个环节、工序的质保，正从QA迈向QS，未来通过“三化”工作的不断推进，将真正实现涵盖端到端全流程乃至整个产品生命周期的一体化的质量管控及保障。
以创新占领行业高端
作为一家高新科技企业，创新在亨通光电的发展中贯彻始终。不同于常见的“口号创新”、“微创新”，这家公司形成了以“战略创新为前提、人才创新为关键、机制创新为保障、技术创新为重点、资本创新为钮带”的全面创新体系，研发实力在线缆业界位居最前列。
在技术创新上，亨通光电拥有一支规模庞大的专业研发团队，长期坚持大规模投入。同时，对外与高校、科研院所、国际领先企业紧密合作；对内还设立了国家级企业技术中心、博士后工作站，省级技术中心、院士工作站、研究生工作站等创新平台。
大投入带来大回报，亨通光电的创新成果成为驱动其业绩高速发展、走行业高端路线的综合实力中至关重要的一块拼图。而在过去的发展历程中，这家公司通过创新活动填补了多项产业空白，尤其在光纤预制棒和光纤陀螺技术方面实现了中国企业的历史性突破；持有1500多项专利，位列全国同行第一。
以光棒为例，这一光纤光缆核心原材料占到产业链利润的一半以上，并从上游制约产能。亨通光电自2005年算起历时四年、耗资数亿，成功首创了连续化学气相沉积（CCVD）等高层次技术低成本的制造工艺，成为国内唯一拥有完全自主知识产权制棒技术的企业，改变了光棒长期依赖进口的局面。
在此基础上，这家公司不断推陈出新，2014年底其大尺寸光棒正式进入量产，这款被业界誉为“超级棒”的产品单棒长度6米、外径200毫米，能拉丝1.5万公里，相当于在苏州与北京之间7个来回，一举创下三项世界第一。
“创新的根本是为客户创造价值。”据介绍，亨通光电围绕客户需求和痛点、瞄准最新技术趋势，面向400G、FTTH、海缆等领域推出了一系列创新乃至前瞻性产品和解决方案。
对质量而言，创新的作用也毋庸置疑。比如通过双材料共挤的创新工艺技术，亨通光电突破了超细气吹微缆在小批量生产中的质量瓶颈，将合格率提升至100%。如今，这款应市场需求而生的产品已经成功通过全球多家领先运营商认证，进入多个海外市场。